UTT rüstet sich für die Zukunft – gemeinsam mit MENZEL und BRÜCKNER

UTT/ Krumbach/ Deutschland, Tochterunternehmen des thailändischen Chemiekonzerns Indorama Ventures (IVL), ist ein bedeutender Hersteller von technischen Geweben und hat vor kurzem eine hochmoderne Textilveredlungsanlage für Airbag-Gewebe installiert und in Betrieb genommen. Im Jahr 1850 wurde die Weberei am jetzigen Standort in Krumbach gegründet. Über die Jahre hat sich der Schwerpunkt der Produktion von anfänglichen Fallschirmgeweben auf die Herstellung technischer Gewebe, speziell Airbag-Gewebe, verlagert. Es handelt sich dabei um einen mehrstufigen, exakt aufeinander abgestimmten komplexen Prozess, der von der Kettfertigung bis zum Laserschneiden reicht. UTT hat hohe Ansprüche an seine eigenen textilen Materialien: höchste Qualität, gefertigt mit modernster Technologie.

Um seine Schlüsselrolle in diesem wichtigen und innovativen Markt der Automobilindustrie weiter auszubauen, hat das Unternehmen die Produktionskapazitäten für technische Schaft- und Jacquardgewebe am Standort Krumbach deutlich ausgeweitet. Es wurde nicht nur in ein zusätzliches Produktionsgebäude mit neuen Webmaschinen investiert, sondern auch eine der weltweit modernsten und innovativsten Textilveredlungsanlagen für die Ausrüstung von Airbags installiert. UTT hat hierbei zwei sehr erfahrene und zuverlässige Partner für das Projekt gewählt: die beiden inhabergeführten Maschinen- und Anlagenbauunternehmen MENZEL in Bielefeld und BRÜCKNER in Leonberg. Gemeinsam mit den Projektverantwortlichen von UTT wurden die Anforderungen an die Anlage definiert und von erfahrenen Technologen aller drei Firmen in Anlagenkomponenten umgesetzt.

Die erfolgreiche Zusammenarbeit begründet sich in der Spezialisierung der Firmen MENZEL und BRÜCKNER, kundenorientierte und individuelle Lösungen auszuarbeiten und umzusetzen. Hierbei stellt sich die Herausforderung, die vielfältigen Bedürfnisse in einem Anlagenkonzept umzusetzen. Ziel des Projekts war die Herstellung eines leistungsfähigen Airbag-OPW-Gewebes. Dafür wurde ein neuer Prozess der mehrstufigen Online-Ausrüstung von OPW-Gewebe entwickelt. Zur stetigen Produktion ist die Anlage mit den erforderlichen Elementen eines kontinuierlichen Warenwechsels ausgestattet. Das BRÜCKNER Spannrahmensystem verfügt über eine neuentwickelte, indirekte Gasheizung bei welcher das Heizsystem komplett von der Umluft des Spannrahmentrockners entkoppelt ist, so dass keinerlei Kontakt zwischen der empfindlichen Ware und den heißen Brennerabgasen entstehen kann. Zusätzlich verfügt das System über eine integrierte Wärmerückgewinnungsanlage zur Aufwärmung der Frischluft, um höchstmögliche Energieeffizienz zu erreichen. Durch die Wärmerückgewinnungsanlage wird ermöglicht, dass für die gesamte Anlage pro Stunde ca. 30 m³ Erdgas eingespart werden und der CO₂ Ausstoß im Vergleich zu anderen Systemen signifikant reduziert wird. Der Spannrahmen hat eine horizontal umlaufende, schmierungsarme Warentransportkette, welche über Breitenspannungssensoren verfügt. Mit Hilfe dieser Sensoren wird sichergestellt, dass die im Produktionsprozess auftretenden Warenspannungen sich nur in einem qualitätsrelevant unkritischen Bereich bewegen. Sollten die Werte ansteigen, kann die Maschine reagieren und die Warenbreite entsprechend anpassen. Das Prozessleitsystem erlaubt zudem die kontinuierliche Überwachung aller relevanten Parameter sowie einen Datenaustausch zum kundeneigenen BDE-System.

Die Realisierung der innovativen Anlage war eine anspruchsvolle Herausforderung aber auch eine sehr erfolgreiche Zusammenarbeit der drei beteiligten Unternehmen. Gemeinsam konnte so ein erfolgreiches Projekt nach dem Motto „Quality Made in Germany“ umgesetzt werden.