Keine Nachhaltigkeit ohne Innovation

Das portugiesische Textilunternehmen TINTEX Textiles S.A. macht gemeinsam mit dem deutschen Textilmaschinenbauer BRÜCKNER Textile Technologies GmbH & Co. KG einen großen Schritt in Richtung Zukunft. Ein völlig neu entwickeltes Verfahren zur Beschichtung von bi-elastischer Maschenware eröffnet für beide Seiten neue Märkte und neue Möglichkeiten.

In Villa Nova, nicht weit entfernt von der spanischen Grenze im Norden Portugals befindet sich das moderne Textilunternehmen TINTEX. Gegründet wurde die Firma 1998 in der Region Porto. Das Produktprogramm umfasst funktionale Trikotstoffe für namhafte Mode-, Sport- und Dessousmarken. Bei TINTEX ist man überzeugt, dass Mode bei der Bekämpfung des Klimawandels etwas bewirken kann. Deshalb entwickeln deren Ingenieure ständig neue Strategien und umweltverträgliche Konzepte entlang des gesamten Produktionsprozesses. Das umfangreiche Fachwissen der Technologen erstreckt sich auf die gesamte textile Lieferkette, einschließlich Färbe- und Veredlungstechniken sowie Beschichtungen.

„Es gibt keine Nachhaltigkeit ohne Investition.“

Getreu diesem Motto wird bei TINTEX konstant nach Stoffinnovationen geforscht, um intelligente, funktionale und leistungsfähige Textilien zu entwickeln und herzustellen. Um das Konzept abzurunden, entschied man sich vor ein paar Jahren zur Zusammenarbeit mit dem deutschen Textilmaschinenhersteller BRÜCKNER. Zum Produktprogramm zählen Maschinen und komplette Anlagenlinien zur Beschichtung und Ausrüstung von Textilien, technischen Textilien, Vliesstoffen und Bodenbelägen. Mit einer 2018 komplett neu gebauten, eigenen Fertigungsstätte im Süden Deutschlands ist BRÜCKNER noch flexibler und wettbewerbsfähiger geworden. Das 1949 gegründete Familienunternehmen wird heute in zweiter Generation von Regina Brückner und ihrem Ehemann Axel Pieper geführt. Nach wie vor sind die Werte und Visionen des Firmengründers der Schlüssel zum Erfolg: die Produktion qualitativ hochwertiger Anlagen, die Entwicklung nachhaltiger und innovativer Technologien sowie die kompetente und ganzheitliche Beratung der Kunden.

Da beide Firmen dieselbe Philosophie verfolgen, war die Basis für eine konstruktive und zielführende Produktentwicklung schnell geschaffen. Die Vision von TINTEX bestand darin, auf bi-elastischen Maschenwaren völlig neuartige Effekte erzielen zu können und Waren zu produzieren, die es bisher noch gar nicht gibt. Es folgten zahlreiche Versuche im Technologiezentrum bei BRÜCKNER in Leonberg sowie auf einer BRÜCKNER Anlage in einem Institut für Textil- und Verfahrenstechnik bei Stuttgart. So wurde gemeinsam ein neues, revolutionäres Anlagenkonzept erarbeitet, welches insbesondere bei den Anforderungen an Temperaturgleichmäßigkeit, bei der thermischen Behandlung von synthetischen Fasermischungen und anderen konstruktiven Maßnahmen unschlagbare Vorteile aufweist. Selbst sehr diffizile Maschenwaren mit hohem Elasthan-Anteil können nun direkt beschichtet bzw. funktionalisiert werden. Bisher waren solche Beschichtungen nur in einem indirekten Beschichtungsverfahren möglich.

Herzstück der neuen Anlage ist der bewährte, jedoch ständig weiterentwickelte und optimierte Spannrahmentrockner POWER-FRAME. Die Ein- und Auslaufkomponenten sind speziell für empfindliche Warenarten ausgelegt und sorgen für einen spannungsarmen Warenlauf. Im Einlaufständer des Spannrahmens ist ein spezielles, neu entwickeltes Beschichtungsaggregat integriert. Aufgrund seines variabel ausgelegten Designs sind damit zwei unterschiedliche Auftragsverfahren auf derselben Anlage möglich. Beim sogenannten Screen-Coating-Verfahren werden mittels einer angetriebenen, zylinderförmigen Schablone und einem in die Schablone integrierten Rakelsystem wässrige Pasten sowie stabile oder instabile Schäume mit hoher Genauigkeit auf die Ware appliziert. 

Bei der Pastenbeschichtung sind die Maschinenparameter so einstellbar, dass bei entsprechender Viskosität der Paste eine einseitige Beschichtung auch auf leichter Maschenware aus Baumwolle oder Viskose möglich ist. Bei der Stabilschaumbeschichtung wird das Beschichtungsmedium mit einem Mixer zu Schaum mit exaktem Schaum/Litergewicht von 150 bis 300 g/l aufgeschäumt. Mit einer integrierten Förderpumpe kann dieser Schaum exakt dosiert und mittels der Schablone auf das Textil aufgetragen werden. Auch bei der Instabilschaumbeschichtung wird das Beschichtungsmedium mit einem Mixer aufgeschäumt und ebenfalls mittels Förderpumpe exakt dosiert auf das Textil aufgebracht. Hier beträgt das Schaum/Litergewicht 30 bis 100 g/l. Da der Instabilschaum bereits kurz nach dem Austreten aus der Schablone kollabiert, kann eine einseitige Funktionalisierung  mit sehr geringen Pick-up von weniger als 10-20 % erreicht werden. Es handelt sich hierbei um eine Minimalapplikation mit den entsprechenden Vorteilen, z.B. erhebliche Energie- und somit Kosteneinsparungen beim anschließenden Trocknungsprozess. Möchte man etwas stabilere Ware beschichten oder höhere Auftragsgewichte auftragen, kann das Aggregat schnell und einfach von Schablone auf ein Zylinderrakelsystem umgestellt werden. Dabei wird die Gegendruckwalze als Streichzylinder genutzt. 

Durch einen in den Auslauf integrierten Laminier-/Prägekalander können verschiedene Effekte auf der Ware erzielt werden, wie z.B. eine Ledernarbe. Wenn die aufgetragene Stabilschaumbeschichtung eine gewisse Schichtdicke aufweist, kann nach der Trocknungspassage im Laminerkalander mittels einem zugeführten Releasepapier oder einer entsprechenden Prägewalze dieser Effekt erzielt werden. Auch bei empfindlicher, direkt beschichteter Maschenware lässt sich über diesen Kalander z.B. eine Folie, eine Membrane oder eine zweite Textilbahn auf die Ware aufbringen. Für diesen Zweck wurde der Kalander zusätzlich mit einem elektrischen Kurzwellen-Infrarotstrahler ausgestattet.

Für einfache Thermofixierprozesse wurde eine spezielle Walze entwickelt, die anstelle der Schablone in das Beschichtungsaggregat eingesetzt werden kann und somit als obere Einzugswalze fungiert. Auch sehr zugempfindliche Maschenware kann so mit einer Voreilung von bis zu maximal 60 % gefahren und anschließend thermofixiert werden. 

Diese neue multifunktionale Anlage kann also für Thermofixier-, Trocknungs- und Beschichtungsprozesse eingesetzt werden. Auf ihr können vergleichbare Produkte hergestellt werden wie bisher bei einer indirekten Beschichtung – jedoch ohne dabei auf ein kostenintensives Release-Papier angewiesen zu sein. Bei TINTEX in Portugal läuft die Produktion auf dieser Anlage bereits seit längerem und es wird immer weiter nach völlig neuartigen Textilien geforscht. Auf der Munich Fabric Start konnte TINTEX mit solchen neu entwickelten Waren sogar den Hightex Award gewinnen, ebenso den Innovation Award auf der letzten Techtextil in Frankfurt.  

BRÜCKNER ist sehr stolz, Kunden wie TINTEX zu haben, die mit Weitblick agieren und nicht nach kurzfristiger Gewinnoptimierung streben. Das Ziel ist es immer, langfristig zu denken und zu handeln, denn nur so können BRÜCKNER und deren Kunden auf Dauer erfolgreich sein.